Способы и алгоритм разработки программного обеспечения станков с ЧПУ
Станки с ЧПУ широко применяются на производстве благодаря большому количеству выполняемых операций и производительности. Система числового программного управления сопоставима с разными видами станков: фрезерными, токарными, шлифовальными и т. д. Но это не значит, что настройка системы для разных типов оборудования будет сильно отличаться. Напротив, стоит освоить порядок действий для одного вида устройств и его можно использовать для других.
Основные способы программирования станков с ЧПУ
Программы для оборудования с числовым управлением разрабатываются тремя основными способами:
- Ручным. Трудоёмкий, долгий и не самый эффективный метод. Применятся в основном для заготовок, не требующих сложной механической обработки. Все расчёты, выполняемые на бумаге, сначала переносятся в таблицу, а потом загружаются в систему. Часто этим способом пользуются потому, что управление оборудованием не имеет альтернативы. А иногда на другие варианты не хватает финансовых средств.
- Посредством пульта ЧПУ. Многие станки сегодня имеют дисплей и устройство ввода. Это позволяет создавать и проверять программы для конкретного механизма, не пользуясь другими средствами. Данный метод помогает оператору работать в режиме многозадачности: тестировать числовой код и контролировать механическую обработку детали.
- С применением CAM-систем. Отличается большей производительностью, если сравнивать с предыдущими вариантами. Система просчитывает движение инструмента, обрабатывающего заготовку, без вмешательства оператора. Востребована на предприятиях, где предусмотрены работы с деталями сложной геометрической формы. Незаменима при выполнении большого количества разных операций, для которых ручной метод технологически необоснован, а иногда и неосуществим.
Алгоритм создания управляющей программы
Вне зависимости от выбранного способа алгоритм создания программы будет состоять из следующих этапов:
- Разработка чертежа обрабатываемой детали. Выполняется конструкторским и технологическим отделами, в большинстве случаев с использованием специальных программ — «КОМПАС-3D», AutoCAD и др.
- Проверка оборудования. Если для осуществления необходимых операций не хватает инструмента, приспособлений или оснастки, подаются соответствующие заявки на их приобретение.
- Разработка технологического процесса с расчётом режимов резания.
- Проектирование 3D-модели. Включает в себя назначение припусков для каждой обрабатываемой поверхности.
- Назначение основных параметров. Таких как высота фиксации отдельного инструмента, толщина снимаемого слоя, скорость процесса и т. д.
- Моделирование механической обработки. Сопровождается визуальным контролем и расчётом станочного времени.
- Написание управляющей программы. Исходя из выполненных расчётов и полученных моделей.
- Тестирование УП. Осуществляется оператором с помощью устройства управления.
- Обработка пробного образца. С последующей проверкой отделом технологического контроля. При необходимости в алгоритм вносятся исправления.
- Архивация программы.
Конечно, ничего сверхъестественного в разработке такой программы нет. Но ошибки в расчётах могут испортить режущий инструмент, а ещё хуже — спровоцировать поломку самого станка. Поэтому доверять такую серьёзную задачу новичкам не следует.
