Техническое обслуживание металлорежущих станков
Металлорежущие станки представляют собой сложное промышленное оборудование, которое состоит из большого количества деталей и узлов, работает в тяжелых условиях и интенсивных режимах. В связи с этим происходит естественный износ компонентов, периодически возникают различные неполадки, наблюдается ухудшение технических характеристик агрегатов.
Результатом этого становится снижение точности и качества выпускаемой продукции, увеличение времени незапланированных простоев, появление серьезных поломок, которые ведут к длительному и дорогостоящему ремонту. Чтобы избежать подобных последствий, необходимо соблюдать правила эксплуатации, обеспечивать оборудованию правильный уход и выполнять регулярное техническое обслуживание. Его должны проводить опытные мастера специализированных сервисных центров.
Виды техобслуживания
Существует несколько разновидностей ТО, обозначенные в ГОСТ 18322:
- при использовании. Заключается в подготовке оборудования к эксплуатации и выполнении необходимых работ непосредственно после использования;
- при транспортировке и хранении. Направлено на подготовку оборудования к перевозке и остановке работы, а также на возвращение в состояние готовности после этих процедур;
- периодическое. Техобслуживание, которое проводится через определенные промежутки времени или после достижения значений наработки, которые установлены в эксплуатационной документации;
- сезонное. Комплекс мероприятий, направленных на подготовку изделия к эксплуатации в весенне-летний или осенне-зимний периоды;
- регламентированное (плановое). ТО, которое предусмотрено эксплуатационной или нормативно-технической документацией. Оно выполняется с периодичностью и в объеме, указанными в данной документации;
- неплановое. Техобслуживание, которое осуществляется без предварительного назначения.
На производстве ТО обычно делят на текущее и плановое. Первое заключается в проведении необходимых ежедневных операций и выполняется непосредственно станочником. Плановое требует разборки узлов и механизмов, поэтому возлагается на службу механика.
Особенности ТО различных типов станочного оборудования
Токарные
Такое оборудование характеризуется большим количеством пар трения, функционирующих на разных скоростях и при неодинаковых нагрузках. Поэтому при проведении сервисных работ особое внимание нужно уделять системе смазки. Для обработки деталей и узлов используется несколько типов масел. Например, для коробки подач и фартука подходит «индустриалка» И-30А, а для шпиндельной бабки — И-12А. Уровень масла следует проверять перед ежедневно через специальные смотровые глазки.
Фрезерные
Это тип станочного оборудования тоже нуждается в ежедневной проверке уровня масла в циркуляционной и гидравлической системах. Необходимо два или три раза за смену выполнять дозаправку масленки направляющих салазок, фрезерной головки, стола, винтов подъема и перемещения.
С ЧПУ
Помимо основных правил, одинаковых для всех станочных агрегатов, техника с числовым программным управлением требует проведения ряда дополнительных действий. К ним относится тщательная очистка считывающих головок, регулировка точности обработки, проверка исправности устройств ЧПУ. Особое внимание нужно уделить удалению пыли с электронных компонентов. Пылевые «мостики» могут вызывать утечки тока и приводить к короткому замыканию.
Гибочные
Гибочное оборудование часто работает на открытом воздухе, поэтому нуждается в сезонном техобслуживании, своевременной замене летнего масла на зимнее. Важно правильно подобрать вязкость смазочных материалов в зависимости от температуры окружающей среды. При их замене необходимо тщательно очистить трубопроводы и бак.
Лазерные
Перед началом работы на устройствах нужно проконтролировать заполнение водой лазерной трубки, проверить оптическую траекторию, удалять грязь с фокусирующей линзы и отражателей. Также необходимо регулярно (раз в две недели или чаще) менять воду, очищать линейные направляющие и чиллер. При снижении эффективности выкачивания воздуха следует удалить пыль из вытяжки и гофры.
Сверлильные
Такие изделия требуют проведения стандартных процедур по ТО. Но при этом нужно обращать внимание, чтобы смазка не попадала на контактные поверхности патрона и шпинделя. Это может привести к аварии и несчастным случаям.
Шлифовальные
Ежедневный уход за шлифовальным оборудованием подразумевает тщательную очистку поверхностей от абразивных частиц. Важно и удаление шлама из отстойника СОЖ. Также необходимо регулярно проверять состояние фильтра тонкой очистки, убирать загрязнения из магнитного сепаратора и бака.
Основные работы, выполняемые при техобслуживании:
- Визуальный осмотр без разборки оборудования, выявление наружных дефектов, испытания при работе на холостом ходу и в различных режимах.
- Промывка и очистка направляющих компонентов, смазка всех трущихся поверхностей.
- Контроль правильности переключения рукояток коробки скоростей и подачи. При необходимости — регулировка данных узлов по результатам диагностики.
- Тестирование правильности подключения и выполнения команд, которые подаются с панели управления (для изделий с ЧПУ).
- Проверка работы оборудования на всех режимах резания на холостом ходу.
- Визуальный контроль состояния траверс, направляющих кареток и прочих трущихся компонентов.
- Проверка надежности крепежных деталей. Их подтяжка при необходимости.
- Проведение необходимых регулировок на ослабленных крепежных элементах валов и ходовых винтов.
- Контроль исправности и функциональности переключателей, ограничителей, упоров и прочих средств автоматизации.
- Проверка степени натяжения ремней и проведение регулировок при необходимости.
- Контроль наличия и функциональности предохранительных щитков, кожухов и других оградительных устройств.
- Диагностика уровня вибрации оборудования. При превышении максимально допустимых значений — проведение нужных регулировок.
- Контроль уровня шума и работы звукоизоляционных компонентов.
- Проверка температуры нагрева подшипников. Если обнаруживается перегрев — проведение регулировки натяжения ремней. Также возможно принятие решения о замене подшипников.
- Проверка усилия зажима. Контроль состояния патрона и зажима держателя режущего инструмента.
- Диагностика состояния систем смазки. Включает в себя выявление возможных мест утечек, проверку уровня масла по указателям, обнаружение ударов и рывков при работе гидросистем. По результатам работ осуществляются необходимые регулировки, производятся мероприятия по устранению течей.
- Проверка исправности и работоспособности фрикционов и тормозов. Проведение регулировок при необходимости.
- Контроль плавности перемещения суппортов, кареток, поворотных столов, ползунов.
- Подтяжка клиньев суппортов, кареток, всех прижимных планок.
- Устранение царапин, задиров, забоин на направляющих кареток, станины, траверс и трущихся поверхностях.
- Проверка натяжения и подтяжка пружин.
- Контроль комплектности и состояния системы охлаждения.
- Настройка зазоров винтовых пар.
- Регулировка подшипников.
- Замена смазочных материалов.
Итоги
Техническое обслуживание металлорежущих станков — сложный и ответственный процесс. Он требует от инженеров и механиков доскональных знаний об устройстве оборудования, специфике сервисных работ для конкретной модели. Техобслуживание должно осуществляться в строгом соответствии с нормативной документацией и рекомендациями производителя. Поэтому доверить его следует опытным профессионалам, которыми являются специалисты компании «РОСНА Инжиниринг». Они более 20 лет выполняют сервисные и ремонтные работы любого уровня сложности, успешно реализовали сотни проектов на предприятиях машиностроения, судостроения, нефтегазовой, авиационной и других отраслей промышленности.
