Техническое обслуживание металлорежущих станков

Металлорежущие станки представляют собой сложное промышленное оборудование, которое состоит из большого количества деталей и узлов, работает в тяжелых условиях и интенсивных режимах. В связи с этим происходит естественный износ компонентов, периодически возникают различные неполадки, наблюдается ухудшение технических характеристик агрегатов.

Результатом этого становится снижение точности и качества выпускаемой продукции, увеличение времени незапланированных простоев, появление серьезных поломок, которые ведут к длительному и дорогостоящему ремонту. Чтобы избежать подобных последствий, необходимо соблюдать правила эксплуатации, обеспечивать оборудованию правильный уход и выполнять регулярное техническое обслуживание. Его должны проводить опытные мастера специализированных сервисных центров.

Виды техобслуживания

Существует несколько разновидностей ТО, обозначенные в ГОСТ 18322:

  • при использовании. Заключается в подготовке оборудования к эксплуатации и выполнении необходимых работ непосредственно после использования;
  • при транспортировке и хранении. Направлено на подготовку оборудования к перевозке и остановке работы, а также на возвращение в состояние готовности после этих процедур;
  • периодическое. Техобслуживание, которое проводится через определенные промежутки времени или после достижения значений наработки, которые установлены в эксплуатационной документации;
  • сезонное. Комплекс мероприятий, направленных на подготовку изделия к эксплуатации в весенне-летний или осенне-зимний периоды;
  • регламентированное (плановое). ТО, которое предусмотрено эксплуатационной или нормативно-технической документацией. Оно выполняется с периодичностью и в объеме, указанными в данной документации;
  • неплановое. Техобслуживание, которое осуществляется без предварительного назначения.

На производстве ТО обычно делят на текущее и плановое. Первое заключается в проведении необходимых ежедневных операций и выполняется непосредственно станочником. Плановое требует разборки узлов и механизмов, поэтому возлагается на службу механика.

Особенности ТО различных типов станочного оборудования

Токарные

Такое оборудование характеризуется большим количеством пар трения, функционирующих на разных скоростях и при неодинаковых нагрузках. Поэтому при проведении сервисных работ особое внимание нужно уделять системе смазки. Для обработки деталей и узлов используется несколько типов масел. Например, для коробки подач и фартука подходит «индустриалка» И-30А, а для шпиндельной бабки — И-12А. Уровень масла следует проверять перед ежедневно через специальные смотровые глазки.

Фрезерные

Это тип станочного оборудования тоже нуждается в ежедневной проверке уровня масла в циркуляционной и гидравлической системах. Необходимо два или три раза за смену выполнять дозаправку масленки направляющих салазок, фрезерной головки, стола, винтов подъема и перемещения.

С ЧПУ

Помимо основных правил, одинаковых для всех станочных агрегатов, техника с числовым программным управлением требует проведения ряда дополнительных действий. К ним относится тщательная очистка считывающих головок, регулировка точности обработки, проверка исправности устройств ЧПУ. Особое внимание нужно уделить удалению пыли с электронных компонентов. Пылевые «мостики» могут вызывать утечки тока и приводить к короткому замыканию.

Гибочные

Гибочное оборудование часто работает на открытом воздухе, поэтому нуждается в сезонном техобслуживании, своевременной замене летнего масла на зимнее. Важно правильно подобрать вязкость смазочных материалов в зависимости от температуры окружающей среды. При их замене необходимо тщательно очистить трубопроводы и бак.

Лазерные

Перед началом работы на устройствах нужно проконтролировать заполнение водой лазерной трубки, проверить оптическую траекторию, удалять грязь с фокусирующей линзы и отражателей. Также необходимо регулярно (раз в две недели или чаще) менять воду, очищать линейные направляющие и чиллер. При снижении эффективности выкачивания воздуха следует удалить пыль из вытяжки и гофры.

Сверлильные

Такие изделия требуют проведения стандартных процедур по ТО. Но при этом нужно обращать внимание, чтобы смазка не попадала на контактные поверхности патрона и шпинделя. Это может привести к аварии и несчастным случаям.

Шлифовальные

Ежедневный уход за шлифовальным оборудованием подразумевает тщательную очистку поверхностей от абразивных частиц. Важно и удаление шлама из отстойника СОЖ. Также необходимо регулярно проверять состояние фильтра тонкой очистки, убирать загрязнения из магнитного сепаратора и бака.

Основные работы, выполняемые при техобслуживании:

  1. Визуальный осмотр без разборки оборудования, выявление наружных дефектов, испытания при работе на холостом ходу и в различных режимах.
  2. Промывка и очистка направляющих компонентов, смазка всех трущихся поверхностей.
  3. Контроль правильности переключения рукояток коробки скоростей и подачи. При необходимости — регулировка данных узлов по результатам диагностики.
  4. Тестирование правильности подключения и выполнения команд, которые подаются с панели управления (для изделий с ЧПУ).
  5. Проверка работы оборудования на всех режимах резания на холостом ходу.
  6. Визуальный контроль состояния траверс, направляющих кареток и прочих трущихся компонентов.
  7. Проверка надежности крепежных деталей. Их подтяжка при необходимости.
  8. Проведение необходимых регулировок на ослабленных крепежных элементах валов и ходовых винтов.
  9. Контроль исправности и функциональности переключателей, ограничителей, упоров и прочих средств автоматизации.
  10. Проверка степени натяжения ремней и проведение регулировок при необходимости.
  11. Контроль наличия и функциональности предохранительных щитков, кожухов и других оградительных устройств.
  12. Диагностика уровня вибрации оборудования. При превышении максимально допустимых значений — проведение нужных регулировок.
  13. Контроль уровня шума и работы звукоизоляционных компонентов.
  14. Проверка температуры нагрева подшипников. Если обнаруживается перегрев — проведение регулировки натяжения ремней. Также возможно принятие решения о замене подшипников.
  15. Проверка усилия зажима. Контроль состояния патрона и зажима держателя режущего инструмента.
  16. Диагностика состояния систем смазки. Включает в себя выявление возможных мест утечек, проверку уровня масла по указателям, обнаружение ударов и рывков при работе гидросистем. По результатам работ осуществляются необходимые регулировки, производятся мероприятия по устранению течей.
  17. Проверка исправности и работоспособности фрикционов и тормозов. Проведение регулировок при необходимости.
  18. Контроль плавности перемещения суппортов, кареток, поворотных столов, ползунов.
  19. Подтяжка клиньев суппортов, кареток, всех прижимных планок.
  20. Устранение царапин, задиров, забоин на направляющих кареток, станины, траверс и трущихся поверхностях.
  21. Проверка натяжения и подтяжка пружин.
  22. Контроль комплектности и состояния системы охлаждения.
  23. Настройка зазоров винтовых пар.
  24. Регулировка подшипников.
  25. Замена смазочных материалов.

Итоги

Техническое обслуживание металлорежущих станков — сложный и ответственный процесс. Он требует от инженеров и механиков доскональных знаний об устройстве оборудования, специфике сервисных работ для конкретной модели. Техобслуживание должно осуществляться в строгом соответствии с нормативной документацией и рекомендациями производителя. Поэтому доверить его следует опытным профессионалам, которыми являются специалисты компании «РОСНА Инжиниринг». Они более 20 лет выполняют сервисные и ремонтные работы любого уровня сложности, успешно реализовали сотни проектов на предприятиях машиностроения, судостроения, нефтегазовой, авиационной и других отраслей промышленности.

Новиков Сергей Алексеевич

Исполнительный директор-руководитель сервисной службы

28.06.2022

Другие Статьи

ООО ПК «РОСНА Инжиниринг»
195027, Российская Федерация, г. Санкт-Петербург, ул. Магнитогорская, д. 11
+7 812 401-67-68 +7 812 401-67-69 [email protected]